化验室会同有关部门制定配料方案。化验室负责监督、检查配料方案的实施。合理而稳定的生料是保证熟料质量和维持正常煅烧操作的前提。为了获得合格的生料，必须在对各种原燃材料严格控制的情况下加强对生料生产过程的控制，确保配料方案的实现。全合格的生料应当包括三个方面的内容:合理而稳定的化学成分、合理的细度、合理的配煤。

 一、生料的质量要求

水泥生料的化学成分是通过化学分析测定的。但是由于全分析所需时间较长，不便于及时指导生产，因而在生产过程中，往往采用X射线荧光分析方法、中子活化水泥元素在线分析仪或者一些简易快速的检验方法进行控制，直接控制生料的质量和各种原燃料的质量、配比情况。1.碳酸钙滴定值(或氧化钙)以前常用人工分析方法测定碳酸钙滴定值。控制生料中碳酸钙(或氧化钙)的主要目的是为了控制生料的石灰饱和系数。通过对其含量的测定，基本上可以判断出生料中石灰石与其他原料的比例。常用的方法有两种:测定生料中的碳酸钙滴定值，测定生料中的氧化钙含量。测定的碳酸钙滴定值，实际上是碳酸钙和碳酸镁及少量其他耗酸物质的合量,这个方法测定的碳酸钙滴定值虽然比用生料全分析方法换算出的滴定值低，但该方法易、快速，能及时指导生产，可满足控制生产的需要。尤其是当石灰石中氧化镁含量较输定时，生料的碳酸钙滴定值与饱和系数有一定的相关性，用这种方法基本上可以达到稳定生料成分的目的。但是，当使用的石灰石中氧化镁含量波动较大时，用碳酸钙滴定值测定法来控制生料成分就不能适应生产的需要了。这时要采用测定生料中氧化钙的方法，才能达到控制的目的。

生料碳酸钙(或氧化钙含量)的指标，可通过配料计算或按生料配料计算的要求配制小样，进行实际滴定来确定。如果把两者结合起来确定指标更好，更符合实际。生料碳酸钙滴定值的控制指标允许的波动是±0.5%，生料氧化钙的控制指标是士0.3%。出磨生料一般每小时测定一次碳酸钙滴定值。出磨生料中碳酸钙合格率要求在70%以上。但实际生产中往往波动较大，有时达不到70%，在这种情况下，应该分析原因，立即采取有效措施。在日常工作中，搞好原材料的预均化，控制入磨物料的水分含量。经常抽查人磨物料的下料量等，都是减小生料成分的波动，提高出磨生料合格率的具体措施。随着分析仪器的发展，X射线荧光光谱仪或中子活化水泥元素在线分析仪已得到广泛应用，与计算机联用可实现自动在线控制，在现代化水泥厂的应用取得了显著的效果。

2.三氧化二铁

生产过程中对三氧化二铁的控制，是为了及时调整铁质原料的加人量，稳定生料成分，达到控制熟料铝率的目的。对一个水泥厂来讲，配料方案确定后，就应力求做到使生料铝率相对稳定，这样才能稳定窑的热工制度，有利于提高熟料的质量。生料中三氧化二铁的含量一般1h或2h测量1次，只要及时调整，就能达到控制的目的。

3.生料的细度

水泥熟料矿物的形成，基本上靠固相反应进行。对于生料在物理化学性质、均化程度、煅烧温度和时间等相同的前提下，固相反应的速度与生料的细度成正比关系，生料的比表面积越大，颗粒之间的接触面积越大，同时，生料越细，颗粒的表面自由能越大，越利于反应的进行，从理论上说，生料粉磨得越细，对熟料的煅烧也越有利。但实际生产中，不恰当地提高粉磨细度，会降低磨机产量，增加能耗。研究表明，生料细度超过一定限度对熟料质量的提高效果并不明显，从经济指标的角度考虑是不合理的。因此在实际生产中综合比较技术经济，确定合理的生料细度控制范围。所谓合理的生料细度应包括两个含义:①一定范围的平均细度:②生料细度的均匀性，也就是要控制生料中粗颗粒的含量。有资料表明，当生料细度0.20mm方孔筛筛余大于1.4%时，熟料中游离氧化钙将显著增加。不同的水泥生产工艺生料细度相差比较大，生料细度一般0.20mm方孔筛筛余小于2.0%，0.08mm方孔筛筛余小于15%，均可满足生产要求。生料细度每小时测定一次。若石灰石中燧石或氧化镁含量高，黏土中含砂量高，生料的饱和比偏高。都应适当提高生料的细度。

4.入磨物料的水分和粒度

降低人磨物料的水分含量和粒度，不仅可以提高配料的准确性，还能充分发挥磨机的粉磨能力，提高磨机的产量，降低电耗。在入磨物料水分含量高的情况下，由于磨内温度和物料停留时间的影响，物料水分不能完全蒸发，且蒸发的水蒸气也不能及时排出，必然造成粘磨、粘球和堵塞隔仓板、篦板等现象，不但降低了粉磨效率，而且破坏了物料在磨内的平衡状态。又由于各种物料易磨系数的差异，物料在磨内的流动速度不同，使容易粉磨的黏土等物料先出磨，而较难磨的石灰石和铁质原料留在磨内，使出磨生料的成分波动或饱和系数时高时低，特别是当粘磨严重，造成饱磨后，在空磨过程中，由于磨内粘着的石灰石相继出磨，使出磨生料的KH显著上升。此外，由于各种原材料所含水分含量不同，在用称量法配料时，按一定质量比例配合后，表面上满足了配料要求，而实际上是把水分当作了原料。因此，尽管表面上情况正常，但出磨生料的化学成分却不能达到规定的要求。

人磨物料粒度过大(或严重的不均匀)，也会影响出磨生料的质量。第一，由于物料粒度过大，在现有的喂料设备中，往往导致喂料量产生较大的波动，不能按照要求的各种物料的配合比均匀喂料;第二，粒度不均匀的硬质原料(如石灰石、铁矿石等)，在磨头仓中易发生粒级的分离，进入生料磨后，磨内的平衡遭到破坏，且各种物料在磨内均匀混合的程度较差，所以生料的成分、细度均不易控制。人磨物料水分含量应达到:石灰石低于1%，黏土低于2.0%，人磨煤低于4%。